Technik Plattform der Fachgruppe Technik

Nach der Besenreinigung gilt das Hauptaugenmerk dem Finden und Beseitigen möglicher Beschädigungen durch die im Raum  erfolgten Transport- und Stapelarbeiten. Der Türbereich und alle Wanddurchführungen sind kritische Zonen, Raumwände und Decke sind weniger gefährdet.
 

Lagerraumhygiene

Die ständige hohe Luftfeuchte in der Lagersaison lässt hier jedoch Schwärzepilze wachsen, die sich zuerst auf den versiegelten Fugen der CA - Räume und den Flächen im Luftstrom der Luftkühler ansiedeln und sich bei anhaltender Feuchte rasch auf die gesamte Innenfläche des Raumes ausweiten können. Frühzeitiger Beginn von Reinigungsarbeiten ist wichtig. Wirksamer ‚Chemie – Einsatz’ ist in diesen für Lebensmittellagerung vorgesehenen Räumen nicht möglich – auch können aggressive Substanzen die Gassperre der CA – Räume angreifen.
Klares Wasser, mit handelsüblichem Reinigungsmittel versetzt, ist in Verbindung mit Schwamm oder Bürste das einzig richtige Mittel der Wahl. Teleskopstiele und auf schwache Stufe eingestellte Hochdruckreiniger sind hilfreich – oder aber gleich das Auslagern dieser mühsamen Tätigkeit zu einer auf Gebäudereinigung spezialisierten Firma.
 
siehe Abbildung 1: ‚Höchste Effizienz erreichen spezialisierte Firmen bei der Lagerraumreinigung’
 
Nach der Reinigung muss ein Lagerraum bis zur nächsten Saison trocken sein, dazu gut durchlüftet werden. Hineingestelltes Kistenleergut muss sauber und gut vorgetrocknet sein.
 
siehe Abbildung 2: ‚Durch Eigeninitiative leere Räume trocken halten und gut durchlüften’
 

Stapelplanung / Bodenmarkierung

Das Ziel, ein einheitliches Raumklima in allen Bereichen des Lagerraumes zu schaffen, ist nur durch einen gut durchdachten Stapelplan und dem Einhalten dieses Planes in jeder Lagersaison möglich.
Die dauerhafte Kennzeichnung der Stellplätze im Raum  ist durch den Einsatz weißer Binderfarbe auf dem Betonfußboden recht einfach. Markiert werden muss nur der erste Stellplatz einer Kistenreihe und der Zwischenreihenabstand.
 
siehe Abbildung 3: ‚Bei lockerer Stapelweise hilft die Bodenmarkierung den vorgesehenen Stapelplan alljährlich exakt einzuhalten. Optimales Raumklima ist die angestrebte Folge’
 
Bewährt hat sich an der Niederelbe eine lockere Stapelweise mit 10 cm als Zwischenreihenabstand, in der Reihe wird dicht an dicht gestellt. Beidseits des Fruchtblockes wird zu den Wänden ein Sicherheitsabstand von 15 – 20 cm eingehalten. Der Ansaugkanal des im Raum seitlich angebrachten Luftkühlers ist 40 cm breit zwischen Rückwand und Fruchtblock. Im Druckbereich sorgen 50 cm Deckenabstand mit Fortsetzung dieses Abstandes hinter dem Fruchtblock entlang der Wand bis zum Boden hinab für eine möglichst ungehinderte Luftführung. Der Fruchtblock wird an der Niederelbe  6 bis 9 Holzgroßkisten hoch gestapelt und ist 10 bis 15 Stellplätze pro Reihe tief. Üblich sind Räume mit 2 bis 4 Reihen. Die Lagerzeit reicht bei Elstar bis in den Juli hinein, bei der Jonagold – Gruppe bis August.
 

Kälteanlage / CA – Regelung

Für die Lagerung von pflanzlichen Produkten ist die Temperaturabsenkung eine zentrale Grundvoraussetzung zur Qualitätserhaltung. Daher gilt der Kälteanlage in der Saisonvorbereitung größtmögliche Aufmerksamkeit.
Eine Durchsicht der Anlage durch eine Kältefachfirma wird spätestens dann erforderlich, wenn der Obstbauer selbst Defekte vermutet. Anzeichen dafür sind ungewöhnliche Geräusche bei Verdichtern oder Ventilatoren, austretendes Maschinen - Öl, Mangelanzeige in den Schaugläsern für den Öl- bzw. Kältemittelstand, Blasen im Schauglas der Flüssigkeitsleitung bei laufender Anlage oder auffällige Vereisung bzw. ungleichmäßige Bereifung der Lamellen im Luftkühler.
Der Blick auf die Manometer der Kälteanlage kann – soweit sie eingebaut wurden – jedem Obstbauern zeigen, ob seine Anlage im grundsätzlich ‚normalem’ Bereich arbeitet. D. h. das Manometer auf der Saugseite zeigt -6 °C bis -8 °C als Verdampfungstemperatur, das Manometer auf der Druckseite zeigt +35 °C bis +40 °C für die Verflüssigungstemperatur. Ältere Anlagen zeigen oftmals schlechtere, modernere auch bessere Druckwerte an. Der Stromverbrauch der Anlage ist direkt damit gekoppelt, daher ist eine optimal eingestellte Anlage für jeden Betreiber interessant. Dabei wird der Saugdruck hauptsächlich durch die Einstellung und Funktion der Expansionsventile am Luftkühler, die Hochdruckseite über die freie Arbeitsweise des Verflüssigers ( Schmutz u. a. ) beeinflusst.
 
siehe Abbildung 4: ‚Für jede Anlage sollten die bestmöglichen Einstellwerte bekannt und überprüfbar sein’
 
Da schon 1 Woche vor Einlagerungsbeginn der leere Raum vorgekühlt wird, um den Betonfußboden abzukühlen, bleibt für diese Kontrollen ausreichend Zeit. Hilfreich in der Beurteilung der Anlage sind auch Erfahrungen aus den Daten der Vorsaison zu den Tageswerten der Kühlzeit, Anzahl der Kühltakte und die Höhe der Raumentfeuchtung ( = Abtauwassermessung bei CA – Räumen ).
 
Neben der ‚Kälte’ ist die CA – Lagerung ( = kontrollierte Atmosphäre ) mit abgesenkten Sauerstoffwerten ( = O2 ) und erhöhten Kohlendioxydwerten ( = CO2 ) das zweite wichtige qualitätserhaltende Kriterium bei der Obstlagerung.
Ob ein gasdicht gebauter Raum auch für die neue Saison noch ausreichend dicht ist, zeigt nur eine Druckprobe. Da die Prüfung im Unterdruck durchgeführt wird und fehlerhafte Durchführung sehr schnell zur Raumbeschädigung führen kann, darf nur mit der Materie vertrautes Personal diese Arbeit durchführen.
 
siehe Abbildung 5: ‚Die Kontrolle der Gasdichtigkeit eines CA – Raumes darf nur durch geschultes Personal erfolgen – sonst drohen Raumschäden’
 
Geschlossene CA – Räume werden möglichst binnen 4 – 6 Tagen auf Sollwerte gebracht, der dazu erforderliche Stickstoff – Einsatz muss verläßlich vorgeplant werden. Gleiches gilt für die evtl. sinnvolle Behandlung der Früchte mit ‚SmartFresh’ ( = 1 – MCP ).
 
 

Einlagerung / Unfallverhütung

 
Geernteten Obstes soll bei der Einlagerung schnell und gleichmäßig abgekühlt werden. Routinierte Vorgehensweise unter Beachtung der eigenen Möglichkeiten führen hier in der Regel zum Erfolg. Doch wechselnde Tageserntemengen bei unterschiedlichsten Außentemperaturen erfordern immer wieder flexibles Handeln. Überforderte Kälteanlagen, überlange Beschickungszeiten von CA – Räumen lassen die Fruchtqualität gerade in dieser Anfangsphase der Lagerung überproportional schnell schwinden. Bereits jetzt entscheidet sich, welche Möglichkeiten in der Lagerdauer und Vermarktung stecken bzw. verloren wurden.
Werden gasdichte Räume befüllt, ist auf ausreichende Belüftung mit Frischluft zu achten. Ansonsten kann auch in unverschlossenen Räumen schon ein O2 – Abbau und CO2 – Anstieg durch die Fruchtatmung einsetzenden. CO2kann dann nach einer Beschickungspause von nur 2 bis 3 Tagen bereits einen Wert von bis zu 4% erreichen – gefährlich für empfindliche Apfelsorten wie ‚Braeburn’, aber auch eine Gefährdung für Menschen. Daher sollte die O2 / CO2 – Messanlage bereits jetzt eingeschaltet und beim täglichen Kontrollgang beachtet werden.
Warnschilder und Hinweise an den CA – Raumtüren müssen vorhanden, gut leserlich - und im Bedarfsfall auch in der Sprache der verschiedenen Nationalitäten der in diesem Bereich eingesetzten Arbeitskräfte übersetzt sein.
 
siehe Abbildung 6: ‚Vorhängeschlösser, Warnschilder und Informationen zur Unfallverhütung in den Sprachen der im CA – Bereich tätigen Arbeitskräften schaffen Sicherheit’
 
Alle Zugänge zu befüllten CA – Räumen müssen sofort durch Vorhängeschlösser gesichert werden. Unfälle bei der CA – Lagerung sind in aller Regel tödlich, da niedrige O2 – Werte in der Atemluft sofort zu Bewusstlosigkeit und Ersticken führen. Betreten werden kann der Raum erst wieder nach ausreichender Durchlüftung mit Frischluft und dann regelmäßig eingestellter Frischluftversorgung.
 

Lagerüberwachung / Datenprotokollierung

Bereits in der Einlagerungsphase muss eine dem hohen Wert der eingelagerten Früchte angemessene Betreuungsroutine und Disziplin aufgebaut werden.
Beim täglichen Kontrollgang werden die Gesamtanlage mit Temperaturanzeigen, Thermometer und O2 / CO2 – Anzeige angesehen. Erste Notizen zum Lagerraum werden auf vorbereiteten Monatszetteln gemacht. Ab dem Schließen eines Raumes werden tägliche, zumindest wöchentliche Aufzeichnungen zu den Temperaturen, Kühlzeiten und –Takten, zur Menge des anfallenden Abtauwassers, den CA – Werten und deren Regelimpulsen gemacht.
Ist diese Vorgehensweise zur Routine geworden, so dauert der tägliche Rundgang nur wenige Minuten. Einmal wöchentlich ist eine genauere Kontrolle der Gesamtanlage erforderlich, deren Dauer mit ca. 30 Minuten einzuplanen ist.
 
siehe Abbildung 7: ‚Sicherheit bei der CA – Lagerung gibt die direkte Raumkontrolle mit einem O2 – Handmessgerät’
 
Fruchtschäden durch Fehlsteuerungen eines CA – Raumes sind sicher auszuschließen, wenn man eine Mess- und Regelautomatik installiert hat und deren Genauigkeit wöchentlich mit einem Prüfgas ( = Gas mit Reinheitszertifikat von z. Bsp. 1,0% O2 und 3,0% CO2, Rest N2 ) überprüft. Zusätzlich wird jeder Raum mit einem O2 – Handmessgerät nachgemessen. Der Zeitraum ‚wöchentlich’ ist bedeutend, da entsprechend der Fruchtphysiologie kein Apfel dauerhaft geschädigt werden kann, wenn eine Fehlsteuerung binnen einer Woche bemerkt und wieder korrigiert wird.
 

Checkliste Raumvorbereitung

• Räume besenrein machen, ggf. Schwärzepilze abwaschen
• Anfahrschäden beseitigen
• Stellplatzmarkierungen erneuern bzw. anbringen
• Räume 1 Woche vorkühlen
• Anlage auf Anzeichen für Defekte überprüfen, ggf. Firmenwartung veranlassen
• Maßnahmen zur Unfallverhütung überprüfen

 

Checkliste Einlagerung

• Erntmengen, Temperaturverlauf beachten
• für schnelles Abkühlen sorgen
• Frischluftversorgung der Räume sicherstellen
• CA – Mess- und Regelanlage einschalten
• fehlerhafte Verläufe in der Lagerplanung berücksichtigen

 

Checkliste Lagerkontrolle

• täglicher Kontrollgang ( Gesamtanlage, Temperaturen, CA – Werte )
• wöchentliche Raumdirektmessung ( O2 – Handmessgerät )
• wöchentliche Prüfgaskontrolle der O2 / CO2 – Sensoren
• Lagerwerte regelmäßig notieren und bewerten